기능

0.1까지 입력하는 박스히어로 소수점 재고 관리의 모든 것

박스히어로에서는 재고 수량을 소수점 넷째 자리까지 입력할 수 있다는 사실, 알고 계셨나요? 재고는 반드시 1개, 2개로만 움직이지 않잖아요. 그런데 소수점 입력이 안 되는 재고 관리 솔루션에서는 재고량을 애매하게 반올림하거나 별도로 기록해 둘 수밖에 없어요. 하지만 재고 수량을 소수점 자릿수까지 입력할 수 있는 박스히어로에서는 재고를 있는 그대로 관리할 수 있어 재고 관리의 효율이 높아진답니다.

이 기능은 실제 재고 관리 현장에 어떤 효과를 불러올까요? 소수점 수량의 재고를 다루는 3가지 업종을 예로 들어 소수점 재고 관리가 가져올 변화를 정리했어요. 더불어 “우리 업장에도 적용해 보고 싶다”라는 분들을 위해, 박스히어로에서 소수점 재고 관리를 활용하는 방법도 함께 소개할 예정이니 꼼꼼하게 읽어주세요!

∙액체 재고 관리

1. 소수점 재고 관리 이전

A 업체가 제조하는 음료 원액의 핵심 원재료는 시럽으로, 한 통의 음료 원액을 생산하는 데 1.25L의 시럽이 들어가요. 소수점 단위로 재고를 관리할 수 없던 시절에는 어쩔 수 없이 시럽 용기를 기준으로 재고 수량을 기록했어요. 음료 원액 1통을 만들기 위해 시럽 1.25L(1통 + 1/4통)를 사용했어도 시스템에는 ‘2통 사용’으로 표시하는 식이었죠.

2. 이런 문제가 있었어요

재고가 남아있는데도 불필요하게 시럽을 재주문하는 상황이 자주 벌어졌어요. 냉장창고에 0.75L가 남아 있어도 시스템에는 ‘2통 사용’으로만 표시되니, 구매 담당자는 항상 재고가 부족하다고 인식했던 거죠. 재고 부족을 방지하기 위해 미리 발주를 넣으면서 어느 순간부터 창고에는 시럽 재고가 과도하게 쌓였어요. 불필요한 재고에 자금이 묶여 현금 흐름에도 문제가 생겼고요. 이런 상황이 반복되자 구매 담당자는 시스템을 더는 신뢰하지 못하게 되었고, 결국 발주할 때마다 생산 담당자에게 재고 현황을 다시 확인하는 비효율적인 절차가 자리 잡았어요.

3. 소수점 재고 관리 이후

이제는 1.25L, 2.5L와 같이 시럽의 실제 사용량을 소수점 자릿수까지 정확하게 기록할 수 있어요. 구매 담당자도 남아 있는 시럽의 양을 명확하게 파악할 수 있어서 불필요한 재주문이 크게 줄었죠. 예전처럼 창고 한쪽에 시럽 재고가 겹겹이 쌓이는 일도 사라졌어요. 무엇보다 재고 관리 시스템의 데이터를 신뢰할 수 있게 되었어요. 구매 담당자는 더 이상 시스템을 의심하거나 현장의 생산 담당자에게 추가로 확인하지 않고, 재고 내역만 보고 발주를 진행해요. 소수점 재고 관리 덕분에 업무 효율성을 개선하는 효과까지 얻을 수 있었던 거예요.

4. 이렇게 세팅해 보세요!

[소수점 재고 관리 기본 사용법]

① 소수점 재고 관리를 한다는 건 결국 개수(정수)가 아닌 다른 단위로 재고를 관리한다는 뜻이므로, 먼저 단위 속성을 추가해 줘야 해요. 사이드바에서 데이터 관리 > 속성 메뉴를 누르고, + 항목 추가를 클릭해 주세요. 이때, 새로운 항목의 이름은 '단위', 종류는 '텍스트'로 설정해요.

② 제품을 추가하거나 수정할 때, 속성에 단위를 입력해 주세요. L(리터), kg(킬로그램), m(미터) 등 상황에 맞는 단위를 입력하면 돼요.

③ 이제 수량을 소수점까지 정확하게 입력해 입고와 출고를 진행할 준비를 마쳤어요!

∙길이 재고 관리

1. 소수점 재고 관리 이전

B 업체는 주로 롤 단위로 원단을 입고하고, 고객 주문에 따라 필요한 길이만큼 잘라 출고하는 방식으로 제품을 유통해요. 예를 들어 고객이 3.75m의 원단을 요청하면, 전체 롤 길이에서 일부만 잘라내 납품하는 거죠. 하지만 소수점 재고 관리가 어려운 환경에서는 길이 단위로 재고를 관리할 수 없어, 자투리 원단은 어쩔 수 없이 별도의 수기 장부로 관리해야 했어요.

2. 이런 문제가 있었어요

가장 큰 문제는 수기 기록에 의존하면서 발생하는 휴먼 에러였어요. 원단을 잘라 출고할 때마다 수기 장부에 남은 길이를 적어뒀지만, 담당자가 바빠서 메모를 빠뜨리거나 잔량을 잘못 계산하는 일이 자주 발생했죠. 이 과정에서 재고가 있는 줄 알았는데 없거나, 재고가 없는 줄 알았는데 있는 일이 반복됐어요. 사람의 실수를 그대로 안고 갈 수밖에 없는 구조적 한계는 재고 투명성을 크게 떨어뜨렸습니다.

3. 소수점 재고 관리 이후

잘라낸 길이를 소수점 단위까지 입력할 수 있게 되면서 잔량 계산이 훨씬 간편해졌어요. 시스템에 입력하기만 하면 전체 길이에서 사용한 양을 자동으로 제외해 주므로, 예전처럼 직접 계산할 필요가 없어졌죠. 재고 확인을 위해 수시로 진행하던 실사 업무도 줄고, 정기적인 재고 실사만으로도 충분히 재고를 신뢰할 수 있게 됐어요. 또 과거에는 실사를 하더라도 남아 있는 양을 어림짐작하는 수준에 그쳤지만, 지금은 전산상 재고와 실제 잔량을 비교하면서 더 정확하게 재고를 파악할 수 있어요.

4. 이렇게 세팅해 보세요!

[바코드 스캔으로 잔량 확인하기]

① 사이드바에서 바코드 인쇄 > 제품 메뉴를 누르고 원하는 라벨 디자인을 만들어 보세요. 라벨을 만든 다음, 제품을 선택하면 바로 바코드 라벨을 인쇄할 수 있어요.

② 제품에 바코드 라벨을 부착해요.

③ 박스히어로 모바일 앱에서 바코드 스캔 아이콘을 눌러 주세요.

④ 스마트폰 카메라 또는 블루투스로 연결한 바코드 스캐너로 바코드를 스캔해요.

⑤ 해당 제품의 잔량은 물론, 속성으로 입력해 놓은 제품 정보들까지 한눈에 확인할 수 있어요.

∙벌크 재고 관리

1. 소수점 재고 관리 이전

C 업체는 화장품 원료로 쓰이는 비타민 C, 히알루론산, 유산균 등의 분말을 대량 벌크 단위로 구매해 사용해요. 하지만 실제 배합 공정에서는 몇 g 단위의 소량만 사용하죠. 제품을 생산할 때마다 사용한 양을 정확하게 기록하고 싶었지만, 기존 시스템에서는 정수 단위로만 출고할 수 있어 분할 사용 내역을 제대로 반영할 수 없었어요.

2. 이런 문제가 있었어요

배합 공정에서 실제 투입된 원료의 양을 정확히 기록하지 못하다 보니, 원가 계산이 늘 대략적으로 이뤄졌어요. 한 배치(batch)의 크림을 만들 때 0.125kg의 비타민 C 분말이 들어갔다면 그 양을 기준으로 원가를 계산해야 하지만, 시스템 데이터에서는 이를 알 수 없었던 거예요. 결국 한 배치를 만드는 데 실제로 얼마의 비용이 드는지 정확히 알 수 없었고, 해당 제품을 얼마에 팔아야 적정한지 판단하기도 어려웠어요.

3. 소수점 재고 관리 이후

소수점 단위로 재고를 기록하면서 이제 생산 과정에서 원료가 정확히 얼마나 투입됐는지 알 수 있어요. 이렇게 누적된 데이터는 제품 원가를 계산하는 탄탄한 토대가 되고, 판매 단가를 책정하는 명확한 기준이 되어주죠. 판매 단가는 회사가 장기적으로 얼마나 안정적으로 이익을 낼 수 있는지와도 직결되는데요. 기간별 원가율 변화를 더 정확하게 추적함으로써 장기적인 비즈니스 전략 개선도 도모할 수 있게 됐어요.